В Южной Африке: с конвейера сходит производственная линия золотодобывающего рудника CIL мощностью 1500 тонн в сутки, что способствует эффективной разработке местных золотоносных ресурсов. 

Основная технология: Усовершенствованная технология CIL делает извлечение золота более эффективным.

Процесс CIL, используемый в этом проекте, в настоящее время является основной передовой технологией обогащения золотосодержащих руд во всем мире. По сравнению с традиционным методом цианирования, главное преимущество CIL заключается в том, что выщелачивание и адсорбция происходят одновременно, что исключает сложный промежуточный процесс разделения твердой и жидкой фаз, в результате чего процесс сокращается, а потери металла уменьшаются.

Полная схема процесса

Исходная
руда проходит два этапа дробления в замкнутом цикле и два этапа измельчения в замкнутом цикле, при этом конечная тонкость помола контролируется на уровне более 85% до фракции -200 меш, что закладывает прочную основу для последующего выщелачивания.

Выщелачивание и адсорбция

Полученная рудная суспензия поступает в комплекс высокоэффективных резервуаров для выщелачивания, где для выщелачивания золота добавляется цианид натрия, а для адсорбции комплексов золота с цианидом — активированный уголь, подаваемый противотоком. Выщелачивание и адсорбция осуществляются одновременно в один этап.

, путем десорбции и электролиза,
материал направляется в высокотемпературную и высокодавленную систему десорбции и электролиза, где золото десорбируется, а затем проводится электролитическое осаждение для получения высокочистого золотосодержащего шлама.

Золотой шлам промывают кислотой для удаления примесей, затем плавят при высокой температуре и, наконец, отливают в стандартные золотые слитки чистотой 99,99% .

Преимущества производственной линии CIL

• Более высокая степень извлечения, обеспечивающая полное использование ресурсов
  за счет исключения сложных этапов разделения твердой и жидкой фаз и их переноса, характерных для традиционных процессов, что значительно снижает потери золота во время переноса и разделения. В реальных условиях общая степень извлечения на 2-3 процентных пункта выше, чем при использовании традиционных процессов. Не стоит недооценивать эти 2-3%; при объеме производства 1500 тонн в день это означает значительную экономию реальных денег в течение года.
• Модульная компоновка, экономия места и энергии:
  Установка для выщелачивания CIL имеет компактную кольцеобразную конструкцию, требующую меньше места и сокращающую расстояния транспортировки материалов. Это означает, что инвестиции в оборудование, а также ежедневное потребление электроэнергии и химикатов могут быть снижены. Низкие эксплуатационные расходы имеют решающее значение для проектов в Африке.
• Разработана для условий дефицита воды, с коэффициентом рециркуляции воды, превышающим 85%
  . Южная Африка — засушливый регион с малым количеством осадков, что делает водные ресурсы серьезным ограничением. Мы специально разработали высокоэффективную систему рециркуляции воды с коэффициентом рециркуляции, превышающим 85%. Это значительно снижает потребление пресной воды и эксплуатационные расходы, а также отвечает требованиям «зеленой» добычи полезных ископаемых, обеспечивая как экономические, так и экологические преимущества.

Успешная эксплуатация этой линии по производству CIL производительностью 1500 тонн в сутки доказывает одно: передовые, но не слишком сложные технологии в сочетании с местной адаптацией могут полностью решить давние проблемы «низкого коэффициента извлечения, высокого водопотребления и низкой производственной мощности», с которыми сталкиваются местные золотодобывающие предприятия. Можно сказать, что она представляет собой воспроизводимую и реализуемую модель модернизации для золотодобывающих предприятий аналогичного размера в регионе.

о нас

Zhongyu Dingli Group — это компания, предоставляющая комплексные решения для горнодобывающей промышленности с более чем 30-летним опытом работы в отрасли. Компания располагает отдельными цехами для интеллектуального оборудования и вспомогательных объектов, а также цехом программных технологий. Первый этап строительства цеха интеллектуального оборудования занимает площадь 32 000 квадратных метров и включает 13 функциональных зон: покраска и пескоструйная обработка, подготовка материалов, обработка стальных листов, сборка, окончательная сборка, сварка, механическая обработка, тестирование, производство готовой продукции, отгрузка, термообработка и складирование. Это обеспечивает замкнутый цикл производства, гарантируя упорядоченное и эффективное изготовление горнодобывающего оборудования и высокую степень интеграции крупномасштабного, специализированного и автоматизированного производства.